大模板及配件拆除后，及时清理干净，对变形和损坏的部位及时进行维修。第二施工方案与第一施
www.suxue6.com 工方案施工过程相同，仅是模板支设一次。3.3防火墙砼浇筑
防火墙不仅要求混凝土的强度达到设计值，而且要求混凝土级配优良、便于浇捣、不离析、力学性能稳定、早期强度高、有韧性、性能和体积稳定、色泽一致，以提高建筑物的耐久性和美观性。要达到这些要求，配制镜面混凝土时，需加入一定量Ⅱ级或Ⅱ级以上的粉煤灰，粉煤灰掺量控制在10％以下，坍落度控制在14cm以下，并与外加剂结合使用，以提高混凝土的和易性、泵送性，减少混凝土表面出现麻面的可能性，改善光洁度和色泽。
设计混凝土配合比中，采用了“正交试验设计”的方法。针对当地水泥、砂石等原材料影响混凝土的多种因素进行分析，确定主要控制因素，优选出符合生产条件的最优方案组合。根据防火墙施工选择C30、C35两种强度等级的混凝土进行试验。按JGJ55-20xx计算不同强度等级镜面混凝土的水灰比，在基准水灰比的基础上增加0.05，以此作为另外一种强度等级镜面混凝土的水灰比，以影响混凝土强度、和易性、泵送性等重要指标。确定影响混凝土强度、和易性、泵送性等重要指标的7个相关因素为：水灰比、砂率、用水量、水泥品种、粉煤灰掺量、外加剂品种、外加剂掺量。选择最佳配合比，砂子选择中粗砂，
第一施工方案：浇筑时先浇筑5-10cm厚的与接茬同标号的水泥砂浆，第一层砼浇筑300㎜左右，以后每层厚度控制在500㎜之内（用等于墙高的50×50㎜长木方，上部300处钉一个钉子，以后每隔500㎜钉一个钉子，用以控制混凝土浇筑厚度），用手电筒或手把灯，观察下料厚度及振捣情况。
每道防火墙安排2-3人进行振捣，使用50mm插入式振捣棒，插入点间距40cm均匀分布。工作时，插入棒要快插慢拔，逐点移动，不得遗漏，做到均匀振实，以表面不在翻浆为准，振捣上一层时要插入下层5cm，以消除两层间的接缝。砼浇灌过程中，不可随意挪动钢筋，要加强检查钢筋保护层厚度及所有预埋件的牢固程度和位置的准确性。
第二施工方案：防火墙施工采用泵送，坍落度控制在14cm，每m3混凝土中水灰比为0.56-0.68，粉煤灰取代掺量10%的混凝土。防火墙较高，都在8m高；使用导管降低混凝土的下落高度，集中，逐一对称、连续地浇注。混凝土振捣时，使用3-5台振动棒，对称或梅花状布置，使混凝土中的气泡，特别是吸附在钢模上的小气泡充分排尽，使混凝土振捣密实。在充分振捣的同时，要注意避免过振，浇注中如出现顶部砂浆过厚，可采取在其中加入一定量粗骨料，人工振拍密实或加入数根短钢筋的方法，来确保防火墙上部断面的强度。
四、质量控制
防火墙施工工艺运用的模板体系是钢制大体积模板，槽钢作模板背棱材料，按图纸设计尺寸定型制作，然后在现场整体拼装、支设；模板支设前将板面清理干净，无污物、无浮锈，板面平整、光洁、然后涂刷油质脱模剂，脱模剂必须涂刷均匀、满刷，不漏刷、
模板使用时用棉丝将表面擦净。
混凝土配合比要优化设计，工程施工前通过试配试验选定适宜的混凝土颜色和与该颜色相配套的配合比。在施工过程中下述质量缺陷要严禁出现：①根部漏浆、烂根。②混凝土面模板拼缝明显、混凝土错台。③附墙柱线角漏浆、起砂。④混凝土表面起皱。⑤混凝土表面存在气泡。⑥混凝土表面颜色不一致，无光泽。⑦预埋件不平、歪斜、内陷。⑧对拉螺栓孔周围漏浆、起砂。
4.1 模板接缝明显、混凝土错台防治
大模板采用子母口连接，接缝处贴海绵条，模板拼装后，将接缝处螺栓全部拧紧；在支模时，，严格检查相邻模板是否平整，有无错台现象，如发现错台现象及时纠正。
4.2线角漏浆、起砂与不顺直防治
大模板附墙柱阴角做成大阴角定型钢模板，支设时注意定型大阴角顺直，两边堵头及附墙柱大阳角采用整块模板与墙体紧贴，在支模时贴海绵条，并将全部螺栓拧紧。
4.3 混凝土表面气泡的防治与消除
清水镜面混凝土模板在混凝土浇筑过程中排水、透气性差，因此混凝土振捣的质量水平很大程度决定于混凝土表面气泡的多少。第一，混凝土应分层浇筑，采用测杆检查分层厚度，如50cm一层，测杆每隔50cm刷红蓝标志线，测量时直立在混凝土表面上，以外漏测杆的长度来检验分层厚度，并配备检查、浇筑用照明灯具，分层厚度应满足要求，待第一层混凝土振捣密实，直至混凝土表面呈水平不再显著下沉和产生气泡为止，再浇筑第二层混凝土，在浇筑上层混凝土时，应插入下层混凝土5cm左右，以消除两层之间的接缝；第二，混凝土振捣应插点均匀，快插慢拔，每一插点要掌握好振捣时间，一般振捣时间20～30S,过短不易捣实和气泡排出，过长可能造成混凝土分层离析现象，致使混凝土表面颜色不一致；第三，混凝土振捣时，振动棒若紧靠模板振捣，则很可能将气泡赶至模板边，反而不利于气泡排出，故振动棒应与模板保持150～200左右间隙，利于气泡排出；第四，混凝土的坍落度、和易性和减水剂的掺入都对混凝土振捣产生一定的影响，我们要选用合理的外加剂，适当增加混凝土搅拌时间，适当增大坍落度等方法，减少气泡的产生。
4.4 消除混凝土表面颜色不一致、无光泽
混凝土表面颜色一致、光滑、有光泽是清水镜面混凝土的一个显著特征，如何防止混凝土表面颜色不一致或无光泽就显得较为重要，因此我们要做，第一，涉及到混凝土配合比问题，即同一批混凝土构件、混凝土所用地材、水泥应同厂家、同品牌、同批号，搅拌混凝土必须严格按配合比施工，材料计量应准确；第二，外加剂的选用也很重要，部分外加剂的掺入可能对混凝土外观颜色造成一定程度的影响，故混凝土配合比确定后，在施工正式工程前，要做样板墙，若有问题，配合比还可做适当变动与调整；第三，掺加外加剂的混凝土搅拌时间应适当延长，使之充分搅拌均匀，充分溶合；第四，混凝土在保证振捣密实的情况下，不宜长时间振捣和重复振捣，以免造成混凝土分层离析，致使混凝土表面颜色不一致，若因构件表面浮浆较厚，可采用加入适当清洁石子再适度二次振捣的办法，避免表面一层混凝土与下部混凝土颜色不一致；第五，在不影响周转材料使用的情况下，尽量晚拆模板，一方面使构件在模板内充分养护，防止水分过早散失，另一方面可避免采用浇水养护造成掺有砂、灰尘的污水意外流至混凝土构件表面，造成污染，影响观感，当然构件养护也可考虑拆模后立即覆塑料薄膜的办法，利用混凝土表面蒸凝水自然养护。
