入洗原料及加工费：
60万吨/年×11元/吨+60万吨/年×780元/吨=5340万元
产品销售收入：
60万吨/年×25元/吨×180元/吨=4320万元，
由以上分析可知，中煤重介若投入每年减少销售收入1000万元
⑵、工艺落后、选型设备可靠性差
中煤重介工艺采用中煤筛分破碎后无压给入两产品旋流器，分选后经过两次脱介、离心机脱水，脱介及介质调节系统选用传统的振动筛和磁选机，主要设备存在以下问题：
a.所选φ600重介质旋流器不是定型产品，其工作的可靠性及设备耐磨问题没有解决，没有大范围内的推广应用。
b.脱介系统跑粗严重，没有把关环节。
c.VC-48型离心脱水机，运行中脱水效率低，磨损严重，该设备在全国推广没有成功的范例。
b.选用的介质调节系统不可靠，不能正常运行。
c.部分环节没有安装调试完毕，如介质准备、粗介质回收等没有形成系统。
d.由于中煤重介系统设备闲置14余年，尽管采取了封存、保护等一系列措施，但现有设备严重腐蚀无法使用，进行技术改造基本已无利用价值。
e.洗煤厂投产以来，进行过多次技术改造，部分管道已占用或折除，并且部分管道已经磨损，更换数次已无法恢复。
f.就地控制系统中的电缆线及部分配电盘，由于现场环境潮湿，腐蚀严重，没有利用的价值，但配电室中高低配电柜可以利用。
综上所述，重介选煤工艺经过十余年的发展，从工艺、设备已经发生了质的飞跃，利用十五年前陈旧的工艺及设备，入洗极难选煤能否达到预期的效果，需经过专家小组重新评价。
㈡环节配套方面
1、脱水系统
精煤水分的高低主要是由洗煤工艺和脱水方法决定的。目前，选煤厂的洗煤工艺是全跳汰-浮选工艺，脱水方法分两种：一是跳汰精煤用离心机脱水，产品水分7--8%，基本能满足用户要求；二是浮选精煤用PG116和GP120过滤机脱水，产品水分26--28%，远大用户要求7%，是产品水分高的主要原因。它约点总精煤的10%，影响总精煤水分2.44%。虽经仓储脱水，精煤水分仍达不到用户要求。20xx年上半年商品煤实际水分为8.76%，若对该水分不采取措施，年将损失运费106.1万元。
2、自动化控制水平低，生产效率低
自动化控制是高效选煤厂的必然途径，是减人提效，降低加工成本，获得最大经济效益的有效措施。目前，选煤厂在自动化控制方面，只是在运输系统采用了PLC（MODICON 984系统）为基础的集中控制，且投产后因综合保护不全等原因没有调试，采用的就地手动开车（目前，主机接口板已损坏）。用人多，生产效率低，20xx年上半年全员效率 吨/工，比高效选煤厂的标准 吨/工差 吨/工，应逐步进行自动改造。
二、整体规划
㈠核心工艺规划
1、工艺现状
生产实践表明，全跳汰工艺只能适应于易选煤或中等可选煤，对难选、极难选煤采用跳汰洗煤方法，效率和产率极低，经济效益极差。如现选煤厂采用的跳汰选煤方法，生产9级、10级、11级精煤，原煤理论±0.1含量偏高、较难选。表是选煤厂近期时间以来的技术指标。
跳汰选煤方法技术指标 表12
生产9级精煤时±0.1含量达21.5%，属较难选煤，导致分选效率极低，达75.34%，精煤产率47.18%，精煤在中煤中的损失超过了28%，矸石污染达9%，有25~30%的中煤混入精煤，15~25%的矸石混入中煤，影响了产品质量的稳定，严重损失了洗煤厂的经济效益。在生产10级、11级精煤时，±0.1含量分别为17.5%和14.8%，属中等可选煤，虽然适用于跳汰分选，但分选效率也仅达到80.34%和85.34%，精煤产率达51.58%和56.13%，精煤在中煤中的损失仍达18~20%，矸石污染在8%左右，得不到最佳经济效益。若同样的原煤采用重介洗煤方法，效果将明显提高（见表12、表13），分选效率分别提高14.05%、12.07%、8.5%，达到89.39%、92.41%、93.84%。精煤产率分别增加8.80%、7.75%和5.59%，分别达到55.96%、59.33%、61.72%，精煤在中煤内的损失降到10%以下，矸石污染降到2%左右，经济效益明显提高。
重介选煤方法技术指标 表13
